Глоссарий

Качество поверхности оптических деталей также называют поверхностными дефектами оптических деталей. В национальном стандарте ГБ/Т 1185-2006, он определен как: питтинга, пятна, царапины, сломанные края и другие дефекты на поверхности оптически частей. В процессе осмотра фактического производства, осмотр и обслуживание поверхностных дефектов оптически частей самая основная деятельность.

ГБ/Т 1185-74

Для стандартов проверки дефектов поверхности оптических деталей отечественная оптическая промышленность прошла несколько периодов развития. Стандартный GB/T 1185-74 является ранним отечественным

Оптически обрабатывающая промышленность вообще приняла стандарты оценки. Стандарт разделен в 10 уровней согласно размеру и количеству позволяемых дефектов на поверхности

Оптические части. Классы от 0 до I-30 применяются к оптическим частям, расположенным на плоскости изображения оптической системы или вблизи нее, а от II до VII применяются к оптическим частям, не расположенным на плоскости изображения оптической системы.

Оптическая система. Основные требования к размеру и количеству показаны ниже.

Этот стандарт используется уже 20 лет, и еще больше производителей оптической обработки и сборки линз по-прежнему будут использовать этот стандарт для оценки. В течение этого периода инспекторы в основном полагались на наблюдение под лампой накаливания мощностью около 60 Вт, а фон обнаружения был черным, чтобы облегчить наблюдение за дефектами деталей, но этот метод в основном подходил для проверки проходящего света. Дефекты, которые могут наблюдаться при частичном отражении света, нелегко обнаружить, и их необходимо обнаружить, опираясь на опыт инспектора и многоугольные наблюдения в процессе проверки.

MIL-O-13830B

Этот стандарт является военным стандартом Соединенных Штатов, который в основном подробно описывает общие технические условия изготовления, сборки и проверки приборов управления огнем и оптических деталей. Большинство экспортных деталей приняли этот стандарт проверки для приемки, и он все еще используется сегодня. В настоящем стандарте для обозначения размера поверхностных дефектов (дефектов) используются два набора цифр. Например, 40/20 (или 40-20) ограничивает размер царапин, в то время как последний ограничивает размер питтинга. Дорога, яркая дорога называются царапинами. Пятна, ямы и точки называются питтами. Указано, что соотношение сторон больше 4:1-это царапина, а то, что меньше 4:1,-это точечная коррозия. В фактическом тесте царапину можно сравнить со стандартным шаблоном, стандартный образец имеет 10 #, 20 #, 40 #, 60 #, 80 #5 уровней, точка точечной коррозии измеряется, точка точечной коррозии составляет 1/100 мм как единица измерения, то есть, определяется размер точки точечной ямки, 50 # точка точечной ямки-точка точечной ямки диаметром D = 0,5 мм. Ранг поверхностного дефекта части составлен 2 наборов чисел: царапина и питтинга. MIL-O-13830B Военный стандарт США и поверхностные дефекты GB/T 1185-74 в оптических деталях также можно найти в определенных условиях для преобразования между внутренним контролем качества и продажами внешней торговли.

ГБ/Т 1185-2006

Этот стандарт является действующим отечественным стандартом, который был значительно изменен на основе 74-го издания. Во время периода, была версия перехода: ГБ/Т 1185-1989 «Оптически дефекты частей поверхностные», от этой версии, оценка дефектов изменяла значительно. Нынешний национальный стандарт используется на большем количестве заводов. Должный к своему соответствуя ИСО 10110-7 «допуску дефектов поверхности части 7 оптики и оптических инструментов» и ИСО 14997 «методам теста дефектов поверхности частей оптики и оптического инструмента», свои методы оценки и обнаружения постепенно были международным общим, но оно не соответствующее к снадарту ИСО. В настоящем стандарте символом поверхностных дефектов при оптическом отображении является: B/G×J, где B-код дефекта, G-допустимое число поверхностных дефектов, J-ряд, характеризующий размер дефекта, и-квадратный корень площади дефекта. M = J * Площадь дефекта поверхности J, как показано на следующем рисунке, включая общий допуск дефектов, допуск дефектов слоя покрытия, допуск длинных царапин, допуск сломанных краев: указывает на то, что основной уровень общего допуска дефектов перед покрытием составляет 0,63 мм, допустимое число3; Основная марка отказоустойчивости слоя покрытия составляет 1,6 мм, а допустимое количество составляет

2. Основная серия длинных царапин составляет 0,1 мм, а допустимое число-2; Допуск на сломанную кромку составляет 1 мм. Этот стандарт является относительно более количественным методом, чем MIL-O-13830B, который определяет качество поверхности на основе физического размера и частоты дефектов поверхности на данной площади детали, но этот метод относительно более трудоемкий и дорогостоящий для обнаружения.

Точность поверхности можно просто понимать как относящуюся к плоскостности поверхности фильтра. Это как проложить дорогу с цементом или асфальтом. Хорошее дорожное покрытие ровное и ровное, а машина проезжает плавно и быстро. Если мощение не хорошее, дорожное покрытие взлетает и опускается, выбоины, автомобиль может чувствовать очень очевидное чувство турбулентности.

Точность поверхности относится к отклонению геометрии поверхности оптического элемента от идеальной формы. Это отклонение обычно определяется количественно различными параметрами, такими как номер апертуры, номер локальной апертуры, PV, RMS и т. Д. Прежде чем разобраться в связи между ними, давайте вкратце разберемся в определении: два параметра-число диафрагмы (N) и локальная диафрагма-появляются чаще на обычных и полных оптических чертежах. Как правило, это в основном для требований деталей перед обработкой. После обработки он обнаруживается интерферометром и отображается со значениями PV и RMS. Значение PV (от пика до долины)-это разница высот между самой высокой и самой низкой точкой поверхности. Среднеквадратичное значение (среднеквадратичное значение корня) представляет собой среднее значение точек данных в области обнаружения. Как правило, значение PV в 6-8 раз превышает среднеквадратичное значение. Итак, как понять взаимосвязь между апертурой и PV? Просто помните: диафрагма хорошая, PV должен быть хорошим. PV хороший, диафрагма не обязательно хорошая. Поскольку PV является относительным значением пика и впадины апертуры, влияние локальной ошибки не учитывается. Однако при описании диафрагмы следует учитывать влияние локальной погрешности диафрагмы.

Трехмерная модель, измеренная интерферометром, генерируется точками выборки данных, которые визуально и интуитивно показывают выпуклую и выпуклую поверхность, что полезно для оценки результата. Диаграмма интерференционных полостей ‌ предоставляет подробную информацию о топографии поверхности, включая микроструктуру поверхности и явления интерференции.

Проверка профиля поверхности оптических компонентов представляет собой сложный и критический процесс, который включает в себя комплексное применение нескольких параметров и методов для обеспечения производительности и надежности оптических систем.

Λ/4 MgF2: Самое простое доступное покрытие AR представляет собой слой MgF2 толщиной λ/4 с центром при 550 нм (с показателем преломления 1,38 при 550 нм). Покрытие MgF2 идеально подходит для широкополосных приложений, хотя его характеристики варьируются в зависимости от типа стеклянной подложки.

VIS 0 ° и VIS 45 °: Покрытия VIS 0 ° (для угла падения 0 °) и VIS 45 ° (для угла падения 45 °) обеспечивают оптимальное пропускание через 425-675 нм, снижая средний коэффициент отражения до 0,4% и 0,75% соответственно. Для применения в видимом свете покрытие VIS 0 ° AR превосходит MgF2.

VIS-NIR: Это широкополосное AR-покрытие в видимом/ближнем инфракрасном диапазоне специально оптимизировано для достижения максимальной передачи (>99%) в области NIR.

Telecom-NIR: специализированное широкополосное покрытие AR, предназначенное для популярных телекоммуникационных длин волн между 1200-1600 нм.

UV-AR и UV-VIS: Эти ультрафиолетовые покрытия наносятся на наши линзы и окна из плавленого кварца с УФ-излучением для повышения их характеристик в УФ-спектре.

NIR I и NIR II: Широкополосные покрытия AR I и II в ближнем инфракрасном диапазоне обеспечивают исключительную производительность на длинах волн NIR для волоконной оптики, модулей лазерных диодов и светодиодных осветительных приборов.

1. Радиус (точность поверхности)

• Относится к точности измерения испытательных пластин. Оптические дизайнеры должны общаться с оптическими изготовителями.

2. Соответствие мощности (бахрома)

• 1 полоска ≈ ½ длины волны сагитта-индуцированного изменения радиуса.

• Стандартное изготовление: ≤ 5 полос

• Изготовление точности: ≤ 3 полос

• Формула: Z =(2λ) ∙N

3. Нерегулярность поверхности

• Оценено через местные полосы.

• Достижимая точность: 0,3 полосы.

4. Толщина/Расстояние

• Включает толщину оптического элемента и механические распорные зазоры.

• Моделирование Zemax:

• Номинальная толщина: поверхность 3 (BK7) = 3 мм, поверхность 4 (F2) = 4 мм, поверхность 5 (воздух) = 6 мм.

• ЕслиТТХИНа поверхности 3 = + 0,1 мм:

• Отрегулированная толщина: 3,1 мм (BK7), 4,0 мм (F2), 5,9 мм (воздух).

• Абсолютное положение от поверхности 6 до плоскости изображения остается неизменным.

• Int1= Поверхность к допуску

• Int2= Компенсирующая поверхность

• Min/Max = отклонение в единицах измерения линз (мм)

• Операнд ТТХИ:

• Пример:

5. Клин/концентричность/наклон

• Угол клина = разница в толщине кромки (2δ) /диаметр (D) (в радианах).

• Моделирование Zemax:

• Пример: TIR = 0,10 мм → + 0,05 мм (мин. + X) и-0,05 мм (мин.-X).

• TIRX/TIRY: имитирует общее выбение индикатора (TIR).

• TETX/TETY: наклон любой поверхности (стандартная/нестандартная).

• TSTX/TSTY: Наклон только стандартных поверхностей.

• Для наклона одной поверхности: УстановитьInt1=Int2= Номер поверхности.

6. Децентрация

• Два типа:

1. Боковое смещение (вверх/вниз).

2. ** «Рулон» ** (поддержание контакта с креплением).

• Моделирование Zemax:

• Int1/Int2Определить граничные поверхности группы линз.

• TSDX/TSDY: Децентры стандартных поверхностей (единицы измерения: мм).

• TEDX/TEDY: Деценты элементов (стандартные/нестандартные).

Все оптические линзы подчиняются закону преломления Снелла. Следовательно, именно геометрическая форма (т. е. профиль поверхности) линзы определяет, как ведет себя свет при его распространении через оптический элемент.